Особенности и методы испытаний арматуры газо- и нефтепроводов на огнестойкость

Одним из ключевых вопросов, связанных с безопасностью объектов нефтегазовой промышленности, является повышение уровня пожарной защиты. Это крайне важно для защиты окружающей среды и населения от техногенных угроз. Горение углеводородов происходит в специфических условиях, что затрудняет использование типовых средств огнезащиты. Поэтому, при возникновении пожаров на нефтяных платформах, газовых установках, перерабатывающих заводах, жертвами и материальным ущербом неизбежно становятся люди и оборудование.

Чтобы предотвратить возможные пожары, конструкции, узлы и элементы газо- и нефтепроводов должны быть обеспечены повышенной устойчивостью и огнестойкостью. Это подтверждается в специальных лабораторных условиях. Однако, учитывая специфику углеводородного горения, использование стандартных методов огнезащиты оказывается неэффективным.

Таким образом, для защиты объектов от пожаров и взрывов в нефтегазохимическом комплексе необходимо использовать специальные методы и устройства, обеспечивающие повышенный уровень безопасности и надежности. В этой связи, особое внимание следует уделять испытанию арматуры на огнестойкость и ее способности справляться с условиями, связанными с возможностью возникновения пожаров и взрывов.

При проведении испытаний на огнестойкость используются различные режимы углеводородного горения. Одним из наиболее распространенных считается целлюлозный режим, который является стандартным для таких испытаний. Полученные в ходе его использования данные максимально приближены к температурному режиму обычного пожара, что делает его актуальным для элементов инженерных систем на объектах инфраструктуры, включая вокзалы, аэропорты, торговые центры, стадионы и пр.

Для углеводородов - нефти, нефтепродуктов и природного газа - присущ другой механизм горения, который уже в первые 5 минут после возгорания приближает температуру к отметке в 948 °C, стремительно нарастая. Именно по этой причине углеводородное горение выделено в отдельный класс и описывается американским стандартом ANSI / UL 1709 и отечественным ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014.

Для объектов, напрямую взаимодействующих с углеводородами, таких как буровые платформы, нефтеперерабатывающие заводы и газопроводы, обязательно применение специальных огнезащитных средств и составов, испытанных в условиях углеводородного горения.

Стандарт ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014 закрепляет необходимость испытаний отдельных объектов и элементов инженерных систем на огнестойкость не только при стандартном, но и при альтернативных режимах. В частности, при огневых испытаниях арматуры для газо- и нефтепроводов и других конструкций, применяемых в нефтяной промышленности, создают более жесткие условия. В углеводородном режиме температура и давление возрастают гораздо быстрее и имеют большие значения, чем при горении древесины и других строительных и облицовочных материалов, поэтому его используют при определении предела огнестойкости строительных конструкций на объектах нефтяной промышленности и не только.

Огнестойкость трубопроводной арматуры является важной характеристикой, так как элементы этой системы находятся в условиях, которые могут быть опасными для человека и имущества. Арматура предназначена для регулирования потока жидкости и газа, и, в зависимости от своей функции, может быть запорной, регулирующей, защитной, предохранительной и распределительно-смесительной.

ГОСТ 12.2.063-2015 «Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности» содержит общие требования к безопасности элементов арматуры. Некоторые из них указывают на необходимость использования материалов, которые соответствуют условиям эксплуатации и опасности рабочей среды. Запорная арматура необходимо обладать запасом прочности, быть устойчивой к перепадам давления, температуры, коррозии и сейсмической активности. Регулирующая, защитная, предохранительная и распределительно-смесительная арматура также должны соответствовать необходимым требованиям.

Испытания арматуры трубопроводов на огнестойкость являются специальными испытаниями, которые проводятся для подтверждения стойкости арматуры к климатическим, механическим и термическим воздействиям. Критерием оценки является подтверждение характеристик, указанных в конструкторской документации.

Основной метод испытаний трубопроводной арматуры на огнестойкость заключается в определении времени от начала теплового воздействия на испытуемую арматуру до наступления одного или нескольких предельных состояний огнестойкости. Предельным состоянием может быть потеря герметичности затвора, изменение параметров регулирования, нарушение геометрических форм и размеров деталей, появление трещин, прогаров и других дефектов, которые препятствуют нормальной работе.

Испытания арматуры проводятся в заполненном водой состоянии, под давлением в соответствии с методикой испытаний, в условиях рабочей среды в соответствии с руководящим документом, в закрытом горизонтальном положении, при воздействии пламени с определенной температурой и до наступления предельного состояния. После охлаждения дополнительно проводят гидравлическое испытание арматуры с целью проверки герметичности узлов. Значения результатов испытаний указываются в программе и методике испытаний арматуры.

Пожарная безопасность – актуальная тема, которая не оставляет равнодушными ни предпринимателей, ни государственные службы. Для снижения риска возгорания при конструировании объектов используются разные технологические и конструктивные приемы, которые значительно сокращают вероятность возникновения пожара. Однако, если возгорание произошло, нужно иметь надежную огнезащиту для предохранения конструкций и эвакуации людей. При этом необходимо учитывать тип горения, который может возникнуть на данном объекте.

Химические соединения, разрушение полимерных материалов или нефти могут стать причиной углеводородного горения. Для горения углеводородов характерен стремительный подъем температуры, что приводит к значительному увеличению давления и нагрузки на огнезащитное покрытие. Поэтому для надежной защиты используются средства, обладающие нужными физико-химическими свойствами. Испытания проводятся в условиях температуры, приближенной к 1000 °C, чтобы определить критерии стойкости огнезащиты при углеводородном горении. Есть необходимость в проведении таких испытаний при добровольной сертификации и оценке соответствия требованиям проектной документации.

Оценка средств огнезащиты при углеводородном горении производится на основе нескольких критериев, включая огнезащитную эффективность, толщину покрытия и срок его службы, контактирующее со слоем огнезащиты грунтовое или декоративное покрытие.

Углеводородное горение не ограничивается нефтехимической и газовой отраслью, а может возникать и на газовых линиях или в гражданском строительстве. Поэтому при строительстве многоэтажных зданий и сооружений особую важность имеют покрытия, которые могут выдержать условия углеводородного пожара.

Испытание арматуры нефте- и газопроводов, а также средств огнезащиты проходят в несколько этапов. Ниже представлены основные этапы проведения испытаний.

1. Отправка заявки заказчиком в испытательную лабораторию. Заявка должна содержать необходимые документы, а именно:

• сборочный чертеж изделия (для арматуры);
• техническую документацию;
• паспорт изделия;
• программу и методику испытаний на конкретное изделие, разработанные в соответствии с требованиями заказчика и СТ ЦКБА 001-2003 (при наличии).

2. Заключение договора между заказчиком и испытательной лабораторией. В документе прописываются сроки проведения работ.

3. Отбор образцов и проведение испытаний на аттестованном оборудовании, специальном стенде.

Для исследования средств огнезащиты следует использовать стальные колонны двутаврового сечения профиля № 20 по ГОСТ 8239 или профиля № 20Б1 по ГОСТ 26020. Высота образца должна составлять (1700 ± 10) мм. Толщина металла стальной колонны определяется перед каждым испытанием. Разрешается проводить испытания на других видах профиля.

Методика нанесения (монтажа) средства огнезащиты на образцы должна соответствовать технической документации, а именно: зачистка поверхности стальных образцов, тип грунтовки, количество и толщина наносимого слоя и т.д.

Для испытания запорной и других видов арматуры необходимо разместить образец в огневой камере и подключить его к переходным трубопроводам для создания внутри задвижки необходимого давления. Температура горения должна быть согласно уравнению углеводородного горения T – T 0 = 1080 х (1 – 0.325 х e –0.167t – 0.675 х e –2.5t ). Значение температуры следует фиксировать через каждые 60 секунд. После окончания испытаний необходимо зарегистрировать момент наступления предельного состояния ИА по огнестойкости.

4. Оформление результатов испытаний в виде протокола. Данный документ должен содержать следующую информацию:

• название испытательной лаборатории;
• наименование организации-заказчика;
• дату проведения испытаний;
• рабочий чертеж ИА и его номер (для арматуры);
• нормативный документ и методы проведения испытаний;
• перечень параметров для контроля и результаты измерений;
• итог визуального наблюдения за испытанием;
• заключение об огнестойкости арматуры или огнезащитной эффективности состава.

5. После успешного прохождения испытаний производитель (импортер) арматурных элементов или средства огнезащиты получает возможность беспрепятственно пройти добровольную сертификацию. Отметим, что испытания арматуры и средств огнезащиты в условиях углеводородного горения — процедура технологически сложная, требующая высокой точности испытательного оборудования и профессиональных знаний испытателя. Для того, чтобы быть уверенным в достоверности результатов, проводить испытания следует только в авторитетной аккредитованной лаборатории.

Фото: freepik.com